气动阀常见的故障处理方法

气动阀故障的类型和原因1.定位器无输出压力。失败原因：1。无信号压力。波纹管泄漏很多，修理焊料或更换焊料。 3.没有供应压力或供应压力太低。 4.波纹管孔口堵塞，直径小于0.2毫米的钢丝用于疏浚。 5.定位器零点的位置未正确调整，即挡板和喷嘴之间的间隙过大，工具用于重新调整。 6.凸轮安装位置错误。由于凸轮分别包含一定百分比的空气开启和空气关闭，所以空气开口和排气线性特征具有四个安装孔，这些安装孔易于安装。 7.挡板不垂直于喷嘴的端面，挡板在与喷嘴的端面接触后仍然耗尽。 8.喷嘴孔的端面有凹坑，需要更换。端面有毛刺并重新磨削。 9.喷嘴和底座之间连接处的空气泄漏。其次，信号减小，输出压力不降低。故障原因：1。零位调整不合适，即喷嘴挡板间隙过小。 2.隔板隔板处的节流管孔径太小或堵塞，0.3mm线用于疏浚。 3.旁路机构开关位置错误，开关应处于“ON”位置。 4.偏差弹簧太硬或选择不正确。供给压力为0.22MPa的弹簧丝的直径为1.3mm，弹簧丝的直径为1.28mm，0.28~0.5MPa。 5.凸轮安装位置错误。三，有供气，无信号，控制阀已完成大部分行程故障原因：1，继动阀座与SR2.3球面的阀芯脱离接触或密封不良。 2.在初始位置，挡板与喷嘴端面紧密接触。第四，基本错误（线性）是不合格的。故障原因：1。反馈弹簧力或调零弹簧力未正确调整。 2.凸轮安装位置错误或行程指针安装不正确。 3.继动阀芯和可动阀座未密封。 4.波纹管刚度太低，设计要求为4.9 N / mm。 5.输出管道或执行器泄漏。 6.调整之间的压缩量太大。 5.调整之间的初始点误差很大。失败的原因：1。凸轮从动件的套筒不与凸轮接触。 2.反馈弹簧选择不正确。标准行程的弹簧丝直径为0.8mm，分离信号为0.7mm。第六，定位器滞后（变化）是不合格的。故障原因：1。零位或行程调整不正确。 2.臂组件的紧固件松动。 3.零位调整后，锁紧螺钉未拧紧。 4.波纹管弹性差，前后冲程的位移略有不同。 5.套筒孔与凸轮从动件外圈的同轴度超出设计要求。 6.定子偏差弹簧端面的平行度较差。 7.旋转轴和轴承衬套之间的径向或轴向间隙太大。 8.供气压力不稳定。 9.衬套和凸轮轴之间的径向或轴向间隙很大。 10.反馈弹簧未经过静置处理。